タップは穴の種類・ねじ長さ・被削材・仕様確認の順で選定すると適切に選べます。

①通り穴か止り穴かで適したタップが変わる

• ねじが貫通する通り穴か、貫通しない止り穴かで切りくずの排出方法が異なる
• 切りくずを排出しやすいタップ形状を選定する必要がある
• 選定は総合カタログのタップ選定基準表の該当ページから行う

通り穴：ねじが貫通している（下穴が貫通していてもねじが途中までなら止り穴）
止り穴：ねじが貫通していない

・　そのねじは通り穴？止り穴？

②有効ねじ長さから適用範囲や深穴用の必要性を判断する

• 有効ねじ長さがタップ外径の何倍（D）かを計算して判断する
• 一般的にはねじサイズの約2倍までが標準的な範囲である
• それ以上の深さになる場合は深穴用タップの使用が適している
• Dは工具径を指し、タップではねじサイズを外径として扱う

• 例：M6×1の場合、タップ外径は6mmとして計算する
• 有効ねじ長さ12mmの場合、12÷6＝2より2Dとなる

③被削材や硬度に応じて適切なタップを選ぶ

• 被削材の種類や硬度によって適したタップが異なる
• 総合カタログのタップ選定基準表から条件に合う工具を選定する
• 加工条件に適合した工具選択が安定したねじ加工につながる

形状や精度など仕様確認で最終調整するポイント

• 加工位置や干渉回避のためロングシャンクなど特殊形状が必要な場合がある
• ねじ精度2級・6H相当を狙う場合はタップ精度「STD」を選定する
• 最終的な精度は図面指示に従って確認する必要がある

・　タップ精度　STDとは

上記に加えて特定の用途がある場合は、下記リンクをご参照いただくか、問い合わせフォーム、お電話（加工相談コミュニケーションダイヤル：0120-41-5981）へのご相談をご検討ください。

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