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『 油穴付き高能率インデキサブルドリルPD 』 内を 「 プローブ軸(赤い部分)の材質は?<3D 」 で文章検索した結果

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  • P3D SUS304 耐久データ

    P3D SUS304の止り穴加工。横形マシニングセンタでの耐久は Φ25 加工深さ75mm加工時の事例にて、他社品が50～120穴の耐久に対し、P3Dは150穴の加工が可能でした。 ▽参考資料: 耐久データ 詳細表示

    • No：753
    • 公開日時：2019/02/28 09:27
    • 更新日時：2023/03/30 11:35

  • 「PDシリーズ」P3Dで高硬度材(HRC50)の穴加工<インデキサブルドリル>

    安定加工ができた一例の条件です。 (SKD61:HRC50)にφ21で63mm穴あけの条件 80m/min (1,210min-1) 0.08mm/rev (100mm/min) 水溶性内部給油 BT40横型マシンニングセンタ ※推奨条件はカタログをご参... 詳細表示

    • No：773
    • 公開日時：2019/02/28 09:27
    • 更新日時：2022/07/15 14:39

  • PDドリル用インサートのコーナ数<インデキサブルドリル>

    PDドリル(P2D・P3D・P4D・P5D)のインサートは4コーナ使え、さらに中心刃と外周刃は同一チップの使用ですので経済的です。 参考資料:P2D/3D/4D/5D さらに、切削速度が高く耐摩耗性が求められる外周刃において、さらなる耐久をお求めの場合は、耐摩耗性に優れた外周刃専用インサートも選択 詳細表示

    • No：747
    • 公開日時：2019/02/28 09:27
    • 更新日時：2023/05/22 07:53

  • PDドリルの内径旋削における切削条件

    P3D φ20でステンレスの内径旋削を行う。 φ20からφ42まで穴径を広げるが、 径方向の切込み量は1～2mmとなります。 ただ、他に、PDドリルは内周刃のインサートの方が突き出ているので、この部分が干渉しないようにご注意ください。 詳細表示

    • No：776
    • 公開日時：2019/02/28 09:27
    • 更新日時：2023/03/30 10:23

  • PDドリルの穴底の仕上り形状<インデキサブルドリル>

    「PDシリーズ」で加工した穴底はフラットにはなりません。穴底には段差が出ます。 ▽参考資料:PD穴底段差の目安 フラットに仕上げるには別工具(エンドミルや座ぐり用工具等)が必要となります。 刃先交換式の座ぐり加工用工具 ・刃先交換式の座ぐりカッタ<PZAG&g... 詳細表示

    • No：767
    • 公開日時：2019/02/28 09:27
    • 更新日時：2023/03/30 10:19

  • PDドリルの旋盤で、オフセットによる径の調整<インデキサブルドリル>

    対応可能です。 注:最大オフセット量は、カタログをご参照ください。 下記のカタログページのリンクより、1ページ目の目次から 「PD」ドリルの部分をクリック頂きますと、「PDシリーズ」のページへジャンプします。 P2D～P5Dまでのそれぞれのホルダの径によって、最大オフセット量がご参照いただけます 詳細表示

    • No：764
    • 公開日時：2019/02/28 09:27
    • 更新日時：2020/01/30 13:03

  • PDドリルでの加工でびびりが発生する場合は?<インデキサブルドリル>

    「PDシリーズ」で推奨条件内で、振動やビビリが発生して、うまく加工出来ない理由は振動やビビリは、ワークの保持が不十分であるのが原因として考えられます。 また、ワークや工具の突出し長さが大きい場合も同様です。 対策の一例として、最初の食付きの部分(5mm程)のみ、回転あたりの送り量を落として加工していただき、その後 詳細表示

    • No：761
    • 公開日時：2019/02/28 09:27
    • 更新日時：2023/03/30 14:49

  • PDドリルの穴で段差が出にくい理由<インデキサブルドリル>

    他社品に比べてP、Dドリルは中心刃と外周刃の負荷バランスが良い為、段差が出にくくなっております。 ・深穴加工でも段差が少なく加工できるPDドリル ▽参考資料:PDシリーズ<インデキサブルドリル> 詳細表示

    • No：757
    • 公開日時：2019/02/28 09:27
    • 更新日時：2020/02/07 17:12

  • PDドリル SS400の加工で切りくずトラブル その対策方法とは

    対策のポイントは切りくずつまりを解消することです。 ポイント① 切削速度(m/min)を条件範囲の高めに設定する 回転力で切りくずを飛ばして排出性改善をねらう 切削速度 条件範囲:150～250(m/min) ポイント② 回転あたり(mm/rev)の送りは条件範囲の高めに設... 詳細表示

    • No：770
    • 公開日時：2019/02/28 09:27
    • 更新日時：2022/02/09 11:47

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