機械馬力が充分なら、下穴は不要です。無垢の状態からの穴あけを推奨致します。 機械馬力不足などで、下穴加工後にドリル加工を行う際は、切りくずがつながり工具に巻き付く恐れがある為、ステップ加工をご検討ください。 詳細表示
垂直かどうか確認願います。 垂直でない場合はセンタリングや座面加工などを行い、穴位置精度を向上させるようにします。 参考資料・穴曲がり対策 詳細表示
口元が拡大する場合 ・取付時の外周部の振れが大きくないか確認ください。 ・送り量が適正か(低くないか)確認ください。 奥側が穴拡大の場合 ・切りくずつまりが発生している可能性があります。送り量を上げたり きりくずを分断させたり、ステップ量を少なくして切りくずつまりを 抑制させる 詳細表示
センタリングをしているのに穴位置が不安定になる。穴位置精度をよくする為には...
ドリルの肩から被削材に当たりはじめると、うまく穴位置を出すことができません。 不具合事例 先端角90°のスターティングドリルで面取りを兼ねたこの後のドリル径よりも大きいセンタリング その後、120°の先端角のドリルで加工する この場合、120°のドリルは肩から当たりはじめ、穴位置が不安定になる 詳細表示
・取付時の外周部の振れが大きくないか確認ください。 ・加工被削面が垂直かどうか確認ください。垂直でない場合はセンタリングや座面加工などを行なってください。 ・センタリングは同じ先端角がそれ以上の角度の物を使用ください。 詳細表示
ドリルの振れが原因と考えられます。 ①工具取り付け時の振れ。 対策:取り付け振れ精度20μm(0.020mm)以内に収める。 ②再研磨時のドリルのリップハイト(左右の切れ刃高さのばらつき)が大きい。 対策:再研磨の見直し ③食付きはじめに振れている。 対策:回転あたりの送りを上げて、振... 詳細表示
穴の拡大は、加工中の工具の振れ回りや振動によって発生します。 また、取り付け時の外周の振れが穴径や穴位置精度にも影響を及ぼします。 EX-GDRのように高剛性で高精度なドリルでも、取り付け時の外周振れが大きな状態で使用すれば、穴拡大、穴位置の悪化を引き起こします。剛性の低いドリルでは、更にこの傾向が大きくなり 詳細表示
把握しておく必要があります。 ドリルが穴あけできる深さの目安は、そのドリルの溝長から、ドリル径を1.5~2倍した値を引いた数字となります。Φ10のドリルで溝長90mmのばあい、穴あけできるドリルは90-15=75mmという形になります。 ドリルを選定する際には、加工したい穴深さに対して、切りくず排出する 詳細表示
例として、Φ8の座ぐりの奥にΦ4.5の穴加工をする場合、 先に、φ8の座ぐり加工を行い、座ぐり加工の後φ4.5のドリル加工を行います。 もし、先にφ4.5の穴をあけてしまうと、 次のφ8の座ぐり加工が下穴が開いている状態での加工となり、切りくずが分断せず伸びてしまいます。 伸びた切り 詳細表示
被削材A5052 Φ10のザグリ加工 深さ6mm 切屑が巻き付き穴面に傷が付く場合は A5052のような展延性のある被削材では、ステップ以外での切屑が分断ができません。 G73 ピックフィードで工具を加工面から離す事で、切屑を細かく分断して加工して下さい。 詳細表示
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